¿A qué pruebas se somete un grupo electrógeno?

Cada equipo eléctrico que adquirimos tiene que pasar por unas pruebas de funcionamiento antes de poder comercializarse. ¿Pero a qué pruebas se somete un grupo electrógeno?

Un grupo electrógeno no se fabrica, se ensambla. Los componentes principales como el motor, el alternador y el cuadro eléctrico se someten a pruebas específicas realizadas por los respectivos fabricantes. Fabricantes que a veces ensamblan el grupo electrógeno completo y otras veces no.

Por lo tanto, el empaquetador, o packager, del grupo electrógeno deberá, tras haber ensamblado los distintos componentes, probar el conjunto y los sistemas auxiliares que añada, los cableados de control y potencia, las líneas de combustible o el capotado de protección e insonorización.

¿A qué pruebas se somete un grupo electrógeno?

La validación e introducción en el mercado de un grupo electrógeno, es un proceso que requiere profundos estudios y estrictas pruebas para poder garantizar tanto las prestaciones como los requisitos de calidad.

Podemos distinguir dos familias de pruebas que los packager realizan en sus equipos: las pruebas que se realizan una sola vez en el equipo prototipo y, las pruebas a las que se someten todos los equipos fabricados en serie. Las pruebas del prototipo sirven para realizar comprobaciones y recaudar información sobre el generador en su conjunto y su comportamiento en distintas situaciones de trabajo; mientras que las pruebas para la producción de serie, son más sencillas y sirven para comprobar la calidad del montaje a través de un examen visual y una prueba funcional en carga que suele durar unas decenas de minutos. Lo suficiente para comprobar que todos los sistemas están integrados correctamente y no hay fugas de gasóleo, fallos de cableado, problemas mecánicos de montaje o partes mecánicas ensambladas de forma incorrecta.

Cada fabricante tiene sus propios criterios aunque las principales pruebas para nuevos productos y prototipos se pueden resumir en: prueba de ATB (Air To Boil), prueba de infiltración de agua, prueba de contrapresión del conducto del aire de refrigeración y de gases de escape, prueba de nivel de potencia acústica (ruido) y por último, el análisis de la respuesta ante una subida repentina de la carga.
Sin embargo, una vez que el grupo electrógeno llega a la fase de producción masiva, solo se realizará una prueba funcional en carga y una inspección visual del equipo en su conjunto.

¿A qué pruebas se someten los grupos electrógenos?

La prueba ATB (Air To Boil) sirve para averiguar la máxima temperatura ambiente en la que el equipo puede trabajar antes de que el motor se pare por sobretemperatura. Se realiza manteniendo el grupo electrógeno trabajando a plena carga durante un tiempo suficiente para llevar el motor a un régimen constante de intercambio térmico. Entonces se miden la temperatura ambiente y la de motor. Interpolando esos valores con un cálculo y aplicando oportunas ponderaciones, se obtiene el máximo valor de temperatura ambiente en la que nuestro grupo electrógeno puede funcionar. Es importante destacar que este valor no depende exclusivamente del motor y del sistema de refrigeración, sino también de la carrocería o contenedor donde el genset está instalado. Éstos también condicionan los flujos de aire y el intercambio térmico.

Con la prueba para averiguar la presencia de infiltraciones de agua, se somete el equipo a una lluvia simulada y se averigua si entra agua, de ser así, se verifica si esto afecta a zonas sensibles como el alternador y/o el cuadro eléctrico.

La contrapresión en el conducto de entrada y salida de aire de un grupo electrógeno insonorizado, es la medida de resistencia que el mismo conducto ofrece al pasaje del aire. Si ésta es elevada, compromete la refrigeración, perjudica la estanqueidad y cuando se suma a una elevada velocidad del aire, favorece la entrada de suciedad. Por ello, es necesario controlarla y en caso de que el valor no sea satisfactorio, se deben tomar medidas para reducirlo.

Por otro lado,  la contrapresión en conducto de escape es la resistencia que las tuberías oponen a la salida de los gases de escape del motor. Este valor debe mantenerse lo más bajo posible para dejar margen a la instalación de las chimeneas de escape y así, permitir la evacuación de los gases de combustión de forma adecuada. En algunos motores se requiere una contrapresión mínima para poder garantizar los valores de emisión de contaminante.

la DIRECTIVA 2006/42/CE nos obliga a mantener cualquier maquinaria apta al uso en exterior por debajo de ciertos niveles acústicos considerados peligrosos. Para asegurar el cumplimiento de este requisito, se realizan mediciones reales del nivel acústico del grupo según un protocolo preestablecido.

Para examinar la calidad del diseño, se comprueba el acceso a las partes sujetas a mantenimiento, la visibilidad de los mandos, la accesibilidad de la parada de emergencia, la resistencia de las bisagras, de las cerraduras, de los manguitos, de los tapones, entre otros.

Por último, se realizan pruebas mecánicas como el izado o la caída controlada, que sirven para contrastar los datos de diseño con el comportamiento real en caso de accidentes o durante el transporte o la manipulación.

Una vez superadas las pruebas de prototipo, el nuevo diseño de grupo electrógeno entra en fase de producción masiva. Se arranca y se pone en carga para comprobar el montaje y el suministro de potencia, tensión, corriente, frecuencia y se examina el estado visual de los componentes principales, de la calidad de la pintura y del acabado.

¿Y si quiero asistir a las pruebas?

Cuando compras un grupo electrógeno puedes asistir a las pruebas y retirar tu equipo solo después de que se haya demostrado el cumplimiento de los requisitos preestablecidos. Además, puedes confeccionar un protocolo de pruebas a medida que refleje la situación real de funcionamiento y cualquier otra exigencia de la instalación. Este protocolo personalizado se llama Factory Acceptance Test -FAT- y debe de ser aceptado y sellado tanto por el cliente, como por el fabricante, después de las pruebas y antes de la entrega del equipo.

Si también quieres hacer pruebas una vez que el grupo electrógeno esté instalado, pedirás un Site Acceptance Test -SAT-.

Para saber más

Las normas ISO 8528-6 e ISO 8528-8 indican unos requisitos mínimos de pruebas aunque en realidad los protocolos que emplean los fabricantes sean más estrictos y exigentes.

En Safe work method of statement.com puedes ver un ejemplo de protocolo de prueba y en YouTube hay algunas grabaciones.

Sobre la directiva máquina, te recomiendo esta web Directivamaquinas.com que ofrece información muy bien organizada mientras que el texto original de la DIRECTIVA 2006/42/CE es consultable en este enlace Eur-lex.europa.eu.

Photo Credit Pexels.com

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1 comentario
  1. German Arias
    German Arias Dice:

    Muchas gracias por el artículo, justo estoy en periodo de pruebas y necesito instruirme en el tema, esta claro y conciso. Saludos

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